一、项目启动与初步分析
从最初的技术资料获取开始，我们的设计之旅便正式启动。这不仅涉及到产品图或样品的具体分析，更包括对其几何结构、公差要求及表面质量指标的深入洞察。我们的目标不仅仅是理解产品的表面，更在于其内在的材料特性，如收缩率、流动性等，并据此核算补偿参数。我们还要确保生产设备参数与产品设计的完美匹配，从锁模力到顶出行程，每一步都至关重要。
二、工艺可行性分析与方案设计
在工艺可行性分析阶段，我们致力于评估最合适的成型方式和模具类型。无论是注射、冲压还是压铸，每一种方式都有其独特之处，我们需要找到最适合当前产品的方案。分型面的设计同样重要，它关乎产品的外观质量，我们需要避免任何可能导致缺陷的分型面设计。浇注系统和顶出机构的布局也是这一阶段的重要任务。
三、进入结构设计阶段
在方案设计阶段，我们专注于细节。从2D工程图的创建到3D分模操作，每一步都需要精细执行。模仁、模胚结构的设计同样重要，我们需要确定镶件拆解的逻辑，既要考虑加工便利性，也要考虑排气需求。功能组件的设计也是这一阶段的关键任务，如滑块、斜顶机构、冷却水路和顶出系统的配置等。
四、细节优化与仿真验证
在细节优化阶段，我们将进行模具装配的干涉检查及运动模拟。我们关注每一个细节，从开合模到抽芯动作，确保每一个动作都流畅无误。我们还会优化排气槽的位置和尺寸，避免任何可能导致产品缺陷的因素。我们将整合所有细节，进行系统的仿真验证。
五、评审与交付
完成设计后，我们将进入评审阶段。首先进行内部审核，评估结构设计的合理性、加工可行性等。然后与客户紧密沟通，提交设计方案和图纸，并根据客户反馈进行必要的修正。在技术协议签署后，我们将模具设计移交生产部门。
关键流程说明：
分模操作的优先级根据产品结构的复杂程度而定，简单结构首选实体分模，复杂曲面则采用网格曲面分模。我们的设计必须符合企业的模具设计规范，如排样图审核制度等。在试模过程中，我们会根据实际情况调整浇口尺寸或冷却效率，以确保产品的质量和生产效率。此流程表具有广泛的适用性，适用于注塑、冲压等通用模具设计场景，但在实际应用中，还需根据具体产品的特性进行调整。
